铝合金精密零件加工技术的发展趋势（shì）

     铝（lǚ）合金精密零件加工技术（shù）是一门综合性的系统工程，它综合地利用了机（jī）床、工具、计量、环境技术、微电子技术、计算机技术、数控技术等。进一步（bù）提高（gāo）铝合金精（jīng）密（mì）零件的加工精度需要进行深入的研究。随着制造业（yè）的发展和材料科（kē）学的进步，各个行业对铝合金精（jīng）密零件加工精度的要求越来越高。除了加工精度以外，对铝合（hé）金精密零件表面也提出了更高的（de）要求——表面完整性。随着科学技术的发展，铝合金精密零件（jiàn）加工精度、难度、复杂性也在逐步增加。

以金刚石切削为例，其刃口圆弧半径（jìng）一直在（zài）向更小的方向发展，因为它的大小直接影响到被加工表面的粗糙（cāo）度，与光学镜（jìng）面的反射率直接有关。在反射（shè）率要求越来越（yuè）高的今天，如（rú）激光陀螺反射镜的反射率已（yǐ）提（tí）出了99.99%，必然对金刚石刀具提出了更加锋利（lì）的要求。日本学者成功地进行了切薄试（shì）验，达到切屑的厚度1nm，其刃口圆弧半径趋（qū）近2～4nm。为了达到高精度，对金刚石研（yán）磨机传统结构进行了改造，采用空气轴承作为支承，研（yán）磨盘的端面跳动可在机床上自行修正，使其端（duān）面跳动控制在0.5μm以下。解决了（le）刃磨（mó）机刃口锋利的问题，但检（jiǎn）测又成为一（yī）个难题，日本用金丝压痕的方（fāng）法和扫描电（diàn）子显微镜(SEM)手段，测量精度可达到50nm。随着铝合金精密零件加（jiā）工精度的进一步提高，日本在SEM上（shàng）增加了二次电子的发射装置，可以测测到20～40nm，我国华中理工大学和哈（hā）工大先后（hòu）用AFM成功地对刃口圆（yuán）弧半径进行检测。检（jiǎn）测技术的突破为进一（yī）步探索微量切削机（jī）理创造了条件。

      硬脆材料的加工一般均采（cǎi）用研磨等方法，日本采用金（jīn）刚石砂轮，控制切削深度和走刀量，在铝（lǚ）合金精密加工（gōng）磨床上，可以进行延性方式磨削，即（jí）使在玻璃的表面也可（kě）以获得光学镜面。这在技术上是一（yī）次很大（dà）的突破。我国吉林工业大学成功地将超声波技术与（yǔ）金刚石切削结合，效果显著（zhe）。

      砂轮采用金属结合（hé）剂，而（ér）为了提高（gāo）砂轮的寿（shòu）命，日本采用了铸（zhù）铁结合剂，使砂轮的寿命明显提高。日本研发出砂轮的在线电解（jiě）修整(ELID)技术，拓宽了超精密加工技术应用范围，并在镜面加工方面取得了显著成（chéng）效。

从天然金刚石到人造金刚石，从超（chāo）硬（yìng）金刚石薄膜到厚膜（mó）的形成，逐渐为在超精密制造技术方面（miàn）广泛采用金刚石（shí）工具创造了有利条件。为了进一步拓宽金刚石（shí）应用领域，金刚石切削工艺进行了大（dà）量（liàng）的研（yán）究。在深冷切削、富碳大气中的切削等方面都先后取得一些成果。　  行业（yè）相关技术人员致力于研究铝合金精（jīng）密零件微量切削的机理，但难以直接对切削点观察。因此有学者提出将（jiāng）切削装置小型化，放置于SEM的镜头下进行切削并观察（chá），采用计算机仿真等先进检测技术，对微量切削进行进一步忍辱的研（yán）究。

       超精密机床集大量先进技术（shù）于（yú）一体，如高精度主轴、微量进给装置、高精度定（dìng）位系统、气浮导轨技术、热稳定性技术、NC系统等。特（tè）别是美国、日本、英国等西方国家在超精密机床技（jì）术已经非常成熟。我国在铝合金精密零件加工（gōng）技术和设备研制方面也取（qǔ）得了长足发展并取得了（le）一定的效果，为我国铝合金精密零件加工技术水平的进一步（bù）提高奠定了坚实（shí）的基础。

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